BUILD THE FUTURE – 동대문 디자인 플라자(DDP)를 만나다 2탄

1탄에서는 동대문 디자인 플라자(DDP)를 제작하는 4년 반 동안의 긴 공사 기간으로 인한 어려움을 해결할 수 있었던 3차원 첨단 설계 방식인 BIM(Building Information Modeling) 공법과 복잡한 실내 구조를 구현하기 위한 메가트러스(Mega-Truss)와 스페이스 프레임(Space frame)을 소개해드렸다면, 2탄에서는 불가능을 극복하기 위한 삼성물산 건설부문의 땀과 노력을 소개하려 합니다 :)

 

외장 패널 - 신기술로 만들어낸 아름다운 외관

 

뼛속까지 남다른 건축물인 동대문 디자인 플라자(DDP), 그 중에서도 가장 핵심은 외관의 대부분을 차지하는 세계 최대 규모의 비정형 외장 패널일 것입니다. 단 한 장도 같은 것이 없는 45,133장의 알루미늄 패널. 기존 방식대로라면 4만 5천 개가 넘는 형틀을 제작해야 하는 상황, 정해진 공사 기간 내에는 해결이 불가능했습니다.

[동대문 디자인 플라자(DDP)의 외장 경사판 설치 모습]

“판넬을 제작을 위해 소개받은 영국과 독일의 해외 선진사 두 개 업체를 방문 해본 결과 두 개 업체 모두 구식 성형장비를 사용하거나 심지어 수작업을 통해서 2차 곡면판을 성형하는 모습을 볼 수 있었습니다. 그렇게 했을 경우에 판넬 제작에 20년이라는 어마어마한 시간이 소요되어서 새로운 방법을 고안하는 수 밖에 없었습니다." 

- 백인범 대리 (동대문디자인플라자 현장 공무팀)

백인범 대리가 말했듯, 판넬을 제작하기 위해 영국과 독일에 방문했지만 아무런 소득도 없이 돌아와야 했습니다. 국내에는 물론, 해외까지 벤치마킹 할 수 있는 사례도 전무했기 때문에 스스로 해결 방법을 찾아 낼 수 밖에 없었습니다.

“조선에서 비행기 자동차에 이르기까지 비정형 곡면 판이 사용되는 모든 산업 분야를 연구해 본 결과 조선 분야에서 선박선수하단에 위치한 곡면 판 성형을 위한 장비가 연구 중에 있다는 첩보를 입수할 수 있었습니다. 그래서 그 원천기술을 보유하고 있는 중국의 한 대학연구소를 찾아가 6개월간의 협의 끝에 다점성형프레스 장비를 완성할 수 있었습니다.” 

- 백인범 대리 (동대문디자인플라자 현장 공무팀)

다점성형프레스 장비 완성을 통해 4만 5천여 장의 알루미늄 패널을 제작하는 기술은 확보했지만, 아직 풀지 못한 숙제가 있었습니다. 그것은 바로 제작한 패널을 타공하고 절단하는 방법이 없었던 것. 이 문제를 해결하기 위해서 자동차 제작에 사용되는 다 관절 로봇이 도입되었습니다.

[동대문 디자인 플라자(DDP)의 컨벤션 공사 현장]

외장패널의 제작방법을 완성하는 데만 총 1년 6개월(2009년 9월 ~ 2011년 4월)이라는 긴 시간이 걸렸습니다. 하지만 자동차, 항공, 선박, 의료 분야를 망라하는 신기술의 탄생으로 20년 넘게 걸릴 것이라던 패널 제작은 공사기간에 맞춰 마무리 할 수 있었고, 어려움이 컸던 대신 결과는 완벽했습니다.

 “최초에 저희가 외장판넬 공사에 들어갔을 때 주변에 있는 모든 분들이 과연 그것을 해낼 수 있을까 하는 우려 속에서 시작했던 것이 사실입니다.  그러나 까다롭기로 소문난 원 설계자인 자하 하디드가 ‘환상적이다’라는 표현을 했다고 들었을 때, 저희 회사의 자부심과 저희 현장 직원들의 자부심을 높일 수 있었습니다.” 

- 김현호 현장소장

노출콘크리트 - 리브 거푸집

 

독특한 분위기를 연출하기 위해 동대문 디자인 플라자는 건물 안팎에 다양한 모양의 비정형 노출콘크리트를 도입했습니다. 본인의 작품에 대한 프라이드가 누구보다도 강하다는 ‘자하 하디드’ 였기 때문에 그녀와의 작업은 매 순간이 도전이자 고비였습니다. 그녀의 독특한 디자인은 거푸집 제작 또한 쉽지 않았습니다. 삼성물산 건설부문의 임직원들은 머리를 모아 목재와 합판, 철근으로 갈비뼈 모양을 닮은 둥그런 모양의 거푸집을 만들었고, 그 모양에 착안하여 '리브(Rib·갈비) 거푸집'이라는 이름을 붙였습니다.

“당초 설계자인 ‘자하 하디드’가 제안한 노출콘크리트 거푸집 공법은 EPS블록, 즉 스티로폼을 CNC 가공하여 제작하는 방식이었습니다. 그러나 현장에서 수 차례 목업 테스트를 해 본 결과 거푸집 탈형 시 스티로폼이 콘크리트 표면에 묻어 나오는 품질적인 하자가 발생하는 것을 확인하였습니다. 그래서 현장에서 300미리 간격으로 갈비뼈 모양의 리브널을 제작 설치하여 그 널에 따라 합판을 취부 해 나가는 합판 리브널 공법을 적용하게 되었습니다.”

- 김민수 대리 (동대문디자인플라자 현장 공무팀)

내부마감 - 흙으로 빚어낸 듯 아름다운 실내

[동대문 디자인 플라자(DDP)의 라운지 전경]

파격적인 형태의 노출 콘크리트 곡면은 리브 거푸집으로 해결하고, 내부 벽면을 만드는 데는 천연 석고보드와 천연석고에 유리섬유를 보강한 GRG(Glassfiber Reinforced Gypsumboard)을 사용하여, 흙으로 빚어 구워 낸 듯이 매끄럽고 깨끗한 내부 마감 표현에 성공했습니다.

“천연 석고보드와 천연석고에 유리섬유를 보강한 GRG(Glassfiber Reinforced Gypsumboard)는 벽체와 천장이 만나는 주로 곡면이 심한 부위에 적용이 되었고 천연석고보드는 완만한 곡면부위에 주로 적용이 되었습니다. 인조 대리석은 보시는 바와 같이 고급스러운 공간에 주로 적용이 되었습니다.”

 - 이상규 차장 (동대문디자인플라자 현장 공무팀)

임직원들은 하나같이 “단 한 순간도 쉽게 작업한 기억이 없습니다.”라고 전했습니다. 중력의 법칙도, 건축의 문법도 거스르는 시대의 건축물은 이렇게 많은 노력과 새로운 시도 속에서 완성되었습니다. 그리고 지금 동대문디자인플라자는 그 특별한 모습만큼이나 특별한 기대 속에 미래를 맞이하고 있습니다.

“동대문 디자인 플라자는 시민과 더불어서 함께 하는 디자인 발신지가 될 것이고, 아마 세계에서 가장 24시간 살아있는 박물관이자 발신지가 될 것이라고 봅니다. 그리고 그러한 역할은 동대문지역의 경제적 효과뿐 아니라 한국의 디자인 문화뿐 아니라 세계 디자인을 수준을 높이는데 기여를 많이 할 것이라고 생각 됩니다.” 

- 백종원 (서울디자인재단 대표)

“요즘 컴퓨터기술이 발달해서 설계까지는 무난히 할 수 있지만 이것을 막상 현장에서 시공을 해서 완성품을 만든다는 것은 굉장히 어려움이 있습니다.”

- 인의식 (종합 건축사 사무소 연미 건축 대표) 

[동대문 디자인 플라자(DDP)의 아름다운 전경]

“초기에 어려운 것들을 극복을 하면서 하나하나 만들어가는 능력은 참 대한민국에서 다른 회사가 과연 할 수 있었을까 하는 생각을 저는 하고 있고, 건축가가 만족해 한다는 건, 다른 것을 다 떠나서 기술력과 건물의 퀄리티 입니다.” 

- 한종률 (삼우 종합 건축사 사무소 부사장) 

동대문 디자인 플라자(DDP)는 이처럼 ‘지어진 것이 아니라 마치 그렇게 태어난 것처럼’, ‘건축물이 아니라 하나의 생명체를 보는 것처럼’ 어느 예술가가 그리던 아름다운 상상은 믿기 어려운 현실이 되었습니다.

 

그리고 이제 우리는 동대문 디자인 플라자(DDP)를 만납니다.

(+여러분들도 동대문 디자인 플라자(DDP) 만나러 오실거죠?)